与铜电极相比，石墨电极具有电极消耗少、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小、重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极粘结性好等优点。石墨虽然是一种非常容易切削的材料，但用作电火花加工电极的石墨材料必须具有足够的强度，以免在运行和电火花加工过程中损坏。同时，电极形状（薄壁、小圆角、尖锐变化等）也对石墨电极的晶粒大小和强度提出了更高的要求。这导致石墨工件在加工过程中容易崩塌，刀具容易磨损。
刀具磨损是石墨电极加工中最重要的问题，磨损量不仅影响刀具损耗成本、加工时间、加工质量，还影响电极电火花加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。石墨电极材料加工中刀具的主要磨损区域是前刀面和后刀面。在前刀面上，刀具与断屑区冲击接触产生冲击磨料磨损，沿刀具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。
选择石墨加工刀具时应注意以下因素
石墨加工刀具材料
刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对加工效率、加工质量、加工成本及刀具耐用度等都有很大影响。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度与韧性是一对矛盾体，也是刀具材料要解决的一个关键问题。对于 石墨工具对于普通TiAlN涂层可以适当选择韧性相对较好，即钴含量稍高的材料；对于金刚石涂层石墨工具，可以适当选择硬度相对较高的，即钴含量稍低的材料。
石墨加工刀具几何角度
为石墨专用工具选择正确的几何角度有助于减少工具振动，从而使石墨工件不易碎裂。
前角
采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，抗冲击、摩擦性能好；随着负前角绝对值的减小，刀面背面磨损面积变化不大，但整体呈减小趋势；采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度减弱，导致刀面背面磨损加剧，采用负前角加工时，切削阻力较大，使切削振动增大；采用较大的正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。
后角
若后角增大，刀具刃口强度下降，刀具后部磨损面积逐渐增大。当刀具后角过大时，切削振动增大。
螺旋角
螺旋角较小时，同一切削刃上切入石墨工件的刀片长度长，切削阻力大，刀具承受的切削冲击力大，因此刀具磨损、铣削力和切削振动都比较大。螺旋角较大时，铣削力的方向偏离工件表面较大，石墨材料破碎引起的切削冲击加剧，因此刀具磨损、铣削力和切削振动也增大。所以刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角和螺旋角综合的结果，所以选择时一定要多加注意。
石墨加工工具涂层
金刚石涂层刀具具有硬度高、耐磨性好、摩擦系数低的优点。
现阶段，金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具的优越性能。因为它兼具了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度和断裂韧性。但目前在国内，金刚石涂层技术近些年已经有了很大的进步，在普通刀具的基础上，通过优化刀具的角度、选择材料、改进普通涂层的结构等，在一定程度上还是可以应用在石墨加工中的。
金刚石涂层刀具的几何角度与普通涂层刀具有着本质的区别，因此，在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，可以在不降低刀具刃口耐磨性的前提下，适当加大几何角度，加大容屑槽。对于普通的TiAlN涂层，虽然其耐磨性与未涂层刀具相比有明显的提高，但与金刚石涂层相比，加工石墨时应适当减小几何角度，以增加其耐磨性。
刀具刃口强化
刀具刃口钝化是一个不被广泛重视但又十分重要的问题。用金刚石砂轮刃磨的硬质合金刀具，其刃口均存在不同程度的微观缺口（即微小崩刃和锯齿）。石墨的高速切削对刀具的性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具，在涂层前必须进行钝化处理，以保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化的目的是解决刀具刃磨后刃口出现微观缺口的问题，降低其锋利度，达到刃口光滑平整、坚固耐用的目的。
切削加工条件
切削条件的选择对刀具寿命有相当大的影响。
切割 米方法（德自己的 米填写和 乌页 米填充)
顺铣的切削振动比逆铣小。顺铣时，刀具的切削厚度由最大减小到零，刀具切入工件后，不会因切不进切屑而产生刀具跳动，工艺系统刚性好，切削振动小。逆铣时，刀具的切削厚度由零增大到最大，在刀具切削的初始阶段。由于切削厚度较薄，会在工件表面划出一条痕迹，此时如果切削刃遇到石墨材料中的硬点或工件表面残留的切屑颗粒，就会引起刀具跳动或振动，因此逆铣的切削振动相对较大。
吹气（哦r 五累积）和 德电火花加工 大号液体
及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减少刀具的二次磨损，延长刀具寿命，同时也减少了石墨粉尘对机床丝杠、导轨的影响。
其他 米阿特斯
选择适当的高转速及相应的大进给率。
综合以上几点，刀具材料、几何角度、涂层、刃口强化及切削加工条件对刀具寿命起着不同的作用，各有千秋，相辅相成。好的石墨刀具应具有石墨粉排屑槽光滑、使用寿命长、能进行深雕、节省加工成本等特点。
