起皱、鼓胀的优化措施
设置高压压边环，增加压边力。在成形过程中，起皱、鼓肚的主要因素就是压边力不足，因此使用压边环或增加压边力可以有效减少成形缺陷。加压边环后，板料在压边环与凹形之间的间隙中受约束流动，稳定性提高，从而可以进行较深的拉深，不易形成裂纹。同时，采用双动压力机还可以合理调整压边力，从而减少鼓肚缺陷。http://www.samhotool.com
优化解决方案，避免开裂
造成断裂的主要原因是冲头转角0.5直径范围设计及冲头与凹面距离设置不合理。
若凸模圆角半径r过小，则毛坯尺寸在圆角处会形成较大的扭曲，在危险断面处容易发生断裂。若外凸区域较大，在拉深初期，由于毛坯在凸模下方的悬空体积增大，与模具零件的接触体积也随之减小，更容易使毛坯产生大尺寸的皱褶。因此，根据实际经验，通常选取8~15倍板厚作为凸模圆角设计的0.5直径范围，可有效抑制开裂问题。
凸凹间距是指凸凹横向宽度的公差。凸凹间距过大时，制件成形质量较好，但由于拉深力过大，制件易断裂。凸凹间隙过大时，由于拉深能力小，制件更容易形成表面皱褶、材料厚度过大、侧壁不平整等问题。凸凹间隙大小适宜，有利于控制拉深过程的摩擦力，提高材料的流动性。因此，通常选择比毛坯厚度小百分之十的模具制件间隙尺寸较为合适。
轮廓公差的优化措施
不锈钢成形过程中，轮廓率公差是一个难以克服的难题，目前尚缺乏有效的控制方法，但可以通过相应的方法进行优化。通常有两种方式调整回弹来实现轮廓优化，一种方法是扩大模具的垂直变形范围，增加拉深量。从而扩大不锈钢毛坯轮廓的塑性变形范围，获得中心效果较好的球形轮廓。但此方法容易造成实木板断裂，材料效率低。另一种方式是通过调整凸模球径公差来进一步优化轮廓。
根据桥梁支座的设计特点及实际安装方式，可通过控制冲头精度来调整轮廓。由于球面支座采用凸面，可将冲头球径设定为负精度，成形切边时，材料回弹球径在设计工作区域内，满足设计条件。摩擦摆锚主要应用面为模具，可将冲头区域球径设定为负公差精度，这样比成形回弹时的球径更符合设计条件。但该技术目前缺乏精确的公差测量，需要经过累积测试和多次改模后才能修正。
提高表面质量的优化解决方案
通过对冲头进行研磨、在冲头上涂防腐层、使用后密封存放等措施，可以提高冲头的表面质量，减少不锈耐酸钢板在模具中成形后的表面缺陷，另外，润滑系统也是提高不锈钢成形质量最有效的方法。
成形过程中，坯料尺寸与凹面内部、坯料尺寸与压环之间会形成较大的摩擦，不仅会降低拉深的允许变度，甚至会造成零件表面磨损。因此，在凹面、压环与坯料尺寸接触的表面、以及凹面与压环接触的坯料尺寸表面要均匀涂抹润滑油。并且保证在开始加工成形前，润滑部位是清洁的。
但不要在冲头表面及与冲头直接接触的毛坯尺寸表面涂抹润滑油，因为润滑剂削弱了毛坯尺寸及冲头表面通过摩擦传递变化力的能力，从而产生成形缺陷。针对不同缺陷的优化措施也有很大差异，在工程使用中，需根据实际情况进行调整，通过多方面配合减少成形缺陷的形成。
