螺纹广泛用于紧固连接机械零件、传递扭矩等，按用途可分为三类：
- 紧固螺纹：用于紧固连接机件，主要要求是可旋性和连接可靠性。在螺纹类型的选用上，普通螺纹和MJ螺纹较多。
- 传动螺纹：用于传递力和位移如机床丝杠等，要求传动平稳，传力可靠。在螺纹类型的选用上，梯形螺纹较为常见。
- 紧螺纹：用于密封，要求连接紧密，不漏水、不漏气、不漏油。在螺纹类型的选择上，55°、60°锥管螺纹是比较常见的。
由于螺纹具有互换性和通用性，其应用涉及各个行业，因此螺纹加工也是至关重要的。
螺纹加工技术
螺纹是指在圆柱或圆锥体表面上沿螺旋线形成的连续的具有相同截面的凸起和凹槽。在实际生产加工中，内、外螺纹的加工方法主要有切削和滚压两种。
螺纹切削
切削加工是加工螺纹零件最高效、最经济的加工方法，一般是指用成形刀具或磨削刀具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、车螺纹等。车削和铣削时， 铣削螺纹，机床的传动链保证工件每旋转一圈，车刀、铣刀就沿工件轴向准确均匀地移动一个导程：攻丝或车螺纹时，刀具（丝锥或板牙）与工件作相对旋转，最先形成的螺纹槽引导刀具（或工件）作轴向移动。
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螺纹车削分为普通车床加工螺纹和数控车床加工螺纹。
在车床上为了车出所要求的螺纹，必须保证主轴旋转一周，刀架带动车刀移动一个加工螺纹的螺距。普通车床主轴与刀架之间的这种严格的关系，是通过内部连接传动链来实现的，也就是靠主轴与丝杠之间所有传动副的总传动比来实现的。加工不同的螺纹螺距时，只需调整主轴与丝杠之间所有传动副的总传动比即可。由于其值受传动链中传动副的影响，只有几个有限的值，所以车削的螺纹螺距是有限的。
科学技术的飞速发展对机械产品提出了高精度、高复杂度的要求，产品改型频繁。这不仅对机床设备提出了精度、效率的要求，而且对多功能、柔性提出了要求。特别是在航空、船舶、兵器生产等工业部门，需要加工的零部件大多具有精度高、形状复杂的特点。用普通机床加工这样的零件，不仅劳动强度大、效率低，而且很难保证精度，有的零件甚至无法加工。鉴于此，数控机床将成为机械加工设备的主流。
数控车床螺纹加工是根据检测到的主轴旋转信号来控制步进电机的进给，实现螺纹车削所需的比例关系，并车削出符合要求的螺纹。它的螺纹加工是由控制系统、主轴系统、驱动系统三者共同完成的。它通过增量式光电编码器的连接、数控系统的检测、计算和处理，解决了数控车床螺纹车削存在的问题。采用螺距补偿计算方法，消除了螺距加工误差。加工的零件不仅精度高，而且可以减轻操作者的劳动强度，提高加工效率。数控车床螺纹车削的必然趋势，适用于加工大批量、形状复杂的零件。
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螺纹铣削一般在专用螺纹铣床上进行，根据所用铣刀结构不同，可分为两种方法。
- 用盘状螺纹铣刀铣削。此方法一般加工大尺寸传动螺纹。由于加工精度不高，通常只用于粗加工，然后通过车削进行精加工。
- 用梳形螺纹铣刀铣削。一般用于加工螺距较小的短三角形内外螺纹。加工效率高，但精度较低。
加工过程中的运动有三种，即：铣刀的快速旋转；工件的慢速旋转。铣刀或工件的纵向移动。在成批、大量生产中，广泛采用铣削来加工螺纹。
攻丝和 电视读
攻丝是利用一定的扭矩将丝锥旋入工件上预先钻好的底孔中，加工出内螺纹。对于小尺寸的内螺纹，攻丝几乎是唯一有效的加工方法。
在单件小批量生产时，攻丝可用丝锥手工完成。批量较大时，应在车床、钻床或攻丝机上用机用丝锥加工，加工效率比车削螺纹高。例如，在加工一些常用螺母时，车工可先钻底孔并切断，再用丝锥加工螺纹部分，这样不仅减轻了操作者的加工强度，而且提高了产品质量和劳动效率。
螺纹加工是利用板牙在棒材（或管材）工件上切出外螺纹，螺纹加工的螺纹直径一般不大于16mm，这种加工方法适用于加工批量较小的零件。
攻丝螺纹的缺点是加工精度较低，所以主要用于加工精度要求不高的普通螺纹。
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常用于加工淬硬螺纹，如丝锥、螺纹量规、滚丝轮及精密传动丝杠上的螺纹等。为了修正热处理产生的变形，提高加工精度，必须进行磨削加工。螺纹磨削一般在专用螺纹磨床上进行。磨削前可用车削、铣削等方法对螺纹进行粗加工。对于小尺寸的精密螺纹，也可直接切削加工。涉及的加工范围相对较小。
滚压螺纹
螺纹滚压是利用滚压工具挤压金属并使其塑性变形形成螺纹的一种方法。滚压螺纹的金属纤维是连续的，而切断螺纹的金属纤维是断开的。从微观组织分析，滚压螺纹具有独特的优势：
- 滚压螺纹可提高表面光洁度，且不易产生废品。、
- 它提高了被加工工件表面金属的硬度和强度，特别是牙底表面硬度有很大提高，与车削螺纹相比可提高螺纹的抗拉强度和剪切强度，从而增加了螺纹的耐磨性和使用寿命。
- 可减少刀具的消耗，生产效率比切削螺纹提高几倍至几十倍，且更容易实现自动化。
- 滚压是一种无切屑加工，可以节省材料。
螺纹滚压一般在装有自动开闭螺纹滚压头的滚丝机、搓丝机或自动车床上进行。适用于标准紧固件和其他螺纹连接的外螺纹的批量生产。滚压过程保证了材料纤维不被切断，金属流线方向合理，有冷作硬化作用，表面留有残余应力。滚压螺纹的强度比切断螺纹的疲劳强度高30~40%。如果螺纹在热处理后再滚压，其疲劳强度可提高70~100%。
滚压螺纹外径一般不大于25mm，长度不大于100mm，所用毛坯直径大致等于加工螺纹中值直径，材料硬度不能超过浓度，造成过早疲劳损坏。滚压一般不能加工内螺纹。根据滚压模具的不同，螺纹滚压又可分为滚压螺纹和滚压螺纹。
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滚压螺纹是利用两块带有螺纹槽的滚压板挤压工件，使工件表面形成所需的螺纹。
滚压螺纹时，两个滚压板中一个固定在机床上，另一个随机床滑座作直线运动，这样就带动工件按顺时针方向旋转，活动滚压板的一个行程刚好够完成工件的螺纹挤压。
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滚丝时，滚丝机两侧主轴上安装有两个滚丝轮，大小相等，主轴带动它们同向旋转，并逐渐相互靠近。按一般滚丝机结构，一个主轴固定不动（称固定主轴），另一个主轴可沿水平方向移动（称移动主轴）。
此加工方法需要在滚丝机上使用，所要加工的螺纹必须用此螺纹规格的滚丝轮来完成。操作者调整滚丝轮的安装，将工件沿滚丝轮的进给方向置于两滚丝轮之间，用手在末端轻轻握住工件。工件处于滚丝轴之间，并由滚丝轴带动工件作相反方向的旋转。这样，滚丝轮表面的螺纹在径向力的作用下被压入工件，从而在工件表面形成螺纹。
用螺纹滚压加工出来的螺纹不仅表面质量好，而且大大提高了螺纹的疲劳强度，适合于批量生产中大型螺纹的加工。
螺纹加工应考虑的因素
螺纹同其他类型的表面一样，对尺寸精度、形位精度、表面质量也有一定的要求，由于其用途和使用要求不同，技术要求也不同。通过以上对多螺纹加工方法的分析，得出加工某一零件时要综合考虑的因素有：
工件形状
如果遇到比较小的内螺纹工件，螺纹加工一般在车床或钻床上攻丝完成，螺栓、螺钉一般在滚丝机上滚压完成，如果工件较大，螺纹一般在车床上完成。
螺纹尺寸精度
如果螺纹尺寸精度要求较低，可以选择车削螺纹或者用丝锥板牙加工螺纹，也可以采用铣削螺纹，如一般螺栓、螺钉等。相反，精度要求较高的螺纹则需要采用滚压加工才能满足零件精度要求，如精密螺栓等。
工件材质及热处理
受工件材质及热处理后强度的影响，热处理后的螺纹加工比较困难。当螺纹结构合适时，通常采用滚压加工来完成外螺纹加工，这样不仅加工容易而且可以提高零件的强度。
生产类型、条件和技术要求
有时螺栓类结构件虽然可以采用滚压加工，但因为根据螺纹强度、表面质量等要求，应首选滚压加工螺纹，但考虑到批量小、仅单件生产，螺纹采用机加工。同时还必须根据图样要求，有的零件图样要求螺纹滚压加工。最后还要结合本单位生产条件，尽可能利用本单位现有的工装设备完成螺纹加工。
以上主要对螺纹加工方法进行了论述，并分析了螺纹加工中应考虑的主要因素。了解了几种常见的螺纹加工方法后，在编制工艺指导书时，应综合考虑，包括生产类型、工艺装备、装配技术要求、螺纹尺寸精度选择、热处理等因素。根据每种加工方法的工艺特点，选择合适的制造工艺和前后工序，最终满足装配要求和图纸要求。这样，才能在实际生产中为螺纹选择合适的加工方法，力争以最简便、最经济、最高效的方式完成螺纹加工。
