破碎机在使用过程中，锥套是设备最容易损坏的部件，锥套的长度一般为160cm，以往在加工锥套时，由于其长度较长，常规的车床夹紧、推入的操作方式无法将锥套固定，经过不断的探索和尝试，最终制作出一套可以完美固定锥套的车床工艺流程。
设计和 米制造 A辅助 F固定装置
在车床运行加工过程中，辅助夹具起着至关重要的作用，它不仅可以抵消加工过程中铜锥套的振动，还可以消除旋转扭矩。辅助夹具本身采用卡盘连接定位夹紧法兰，需要用法兰和8个M16螺钉夹紧在被夹紧锥套的一端进行固定。用于代替卡盘，卡盘上的刻度盘与连杆连接，组成车床的刻度盘装置。卡盘与工件形成统一的整体，最终完成工件的装夹。
滚动支架设计与制作
滚压支架的高度可根据铜锥套的形状要求进行调整。加工铜锥套时，先将长锥套旋紧，再将长锥套的另一端扩大套在夹具的两个滚压轮上。并且长锥套的位置与主轴轴线处于同一位置。当需要调整铜锥套的锥度时，可通过调整滚压支架大小头的直径差和调整丝杆的斜度来加工铜锥套。
加工刀具的选择
由于铜锥套较长，而铜材料本身的刚性较差。因此，在加工过程中必须严格控制切削力、振动程度和切削温度。如果加工过程中切削力过大，容易造成铜锥套弯曲变形，导致铜锥套的几何形状精度和锥套表面质量得不到保证。
同时，切削过程中若振动程度、切削温度不控制在一定范围内，也会对成品铜锥套的质量造成一定的影响，因此，选择合适的切削刀具尤为重要。 切割工具目前，我国最常用、适用的刀具是主偏角为93度、副偏角为30度、前角为0度、后角为5度的刀具，其粗加工刀尖圆度约为R0.5-R1，前切削面需留有一定的切削槽。
切削量控制
在铜锥套加工过程中，切削用量也是一道很关键的工序，切削用量是否合适，会直接影响最终铜锥套表面的质量和粗糙度，也直接关系到能否切削成型，在能保证成型的条件下，切削进给量与表面粗糙度成正比。
而粗糙度对铜锥套的质量有着直接的影响，一般情况下，我国目前采用的切削参数为转速2500转/分、进给量0.3mm/分、切削深度0.02mm，在切削用量参数中，背切量、主轴转速对铜锥套表面粗糙度影响不大。
刀具材料的选择
由于加工锥套的材料是铸铜，材料本身的刚性不强，硬度不高，粘性不是特别好，因此施工刀具应选择较锋利的刀具。目前，我国加工铜锥套一般选用的刀具是YW1或YW2硬质合金车刀，用于粗加工和精加工。这种刀具比较锋利，可以控制切削深度不要太大。这样有利于减少工艺系统的弹性变形和振动。
粗车削工序
铜锥套在车削过程中，需要先粗加工，再精加工，才能最终完成最终产品。粗加工时，首先顶部需要支撑毛坯的内控塞。在距离另一段约100mm处车削外圆，直到看到圆为止。长度最好比滚轮宽度大3-5mm左右，表面粗糙度约为1.6。将铜锥套加到滚轮装置上，直到加工位置，锥套与设备完全接触。之后，拆除尾座和塞子，将长刀杆夹紧在中间支撑板上，然后安装用于夹紧粗车刀的YWl刀具。
由于刀杆长度较长，粗车时每次切削深度需大于3-5mm，粗车完成后根据每次不同的计算结果调整滚轮的偏移量，以达到调整锥套斜度的目的，而切削深度也需要经过仔细、细致的计算，在知道剩余长度的关系后，进行多次调整，最大程度保证加工出来的锥套能满足后续的加工要求。
精加工车削工序
粗车工序完成后，应留出一部分精加工余量。在进行精加工工序时，应注意刀尖必须安装在与锥套中心线同一高度。这样可以避免形成双曲线现象，转速控制在60以内，余量控制在0.5-1.8mm。由于加工时接触面为圆弧形，粗糙度一般在1.6以上，因此加工刀具的刀尖必须用油石磨平。内孔加工后，应采用中心撑塞，大、小托盘同时进出，进行外圆的粗车和精车，以达到图纸的要求。
因为CW61100车床的特殊进刀方式，有纵向、横向进刀等8个进刀方向，可以同时进行。这样，加工锥度时不需刀具连接，也不会产生特别大的几何尺寸误差。另一种方式是采用同心塞支撑内孔，车削外圆，内外圆的同轴度可以控制在0.05-0.1mm之间。这样就不会产生太大的圆度误差，这样就可以满足加工的质量要求。
车削后质量检查
铜锥套车削之后，为了保证加工精度、加工尺寸达到最终要求。还需要对长铜锥套进行质量检测，保证检测的准确性和精确性。检测前需要确定铜锥套的检测位置，检测位置大头、小头的壁厚是否均匀。可以用0-25mm的千分尺测量大小头、异径接头十字线四个点的壁厚，如果厚度均匀，一般就可以通过检测。因为成品有一定的锥度，所以测量的时候一定要保证长短距离相等。这样可以最大限度的保证测量的准确性和精密度，保证四个点的长度均匀。
