SAMHO

Em um projeto recente de fabricação de moldes de precisão, nos deparamos com um problema clássico. Após o desbaste, as dimensões do eletrodo de grafite para eletroerosão pareciam aceitáveis. No entanto, durante o acabamento, as bordas do eletrodo lascaram, a precisão posicional em nervuras finas falhou e a taxa de desgaste de nossas fresas de grafite aumentou drasticamente. Isso resultou em baixa eficiência da eletroerosão e retrabalho dispendioso do eletrodo.

Obter acabamentos superficiais consistentes em eletrodos de grafite continua sendo um grande desafio para muitas oficinas de usinagem CNC. Mesmo com projetos, máquinas e avanços idênticos, a vida útil da ferramenta e a qualidade da peça podem variar drasticamente. Embora as fresas de topo revestidas de diamante ofereçam resultados de acabamento estáveis ​​em lotes padrão, a troca para ferramentas de PCD frequentemente introduz microlascamento incontrolável em superfícies curvas complexas. Este problema

Em uma fábrica de eletrodos para eletroerosão, observamos um problema dispendioso. A vida útil da ferramenta e a qualidade da superfície variavam significativamente durante a usinagem de lotes de grafite de alta densidade. Apesar de utilizarmos máquinas-ferramenta, programas e operadores idênticos, o desgaste da ferramenta permanecia altamente imprevisível. Algumas arestas de corte falhavam em duas horas, enquanto outras conseguiam concluir o lote. O cliente necessitava de contornos consistentes, sem rebarbas.

Durante uma produção piloto de eletrodos de grafite para eletroerosão (EDM) para um cliente europeu, deparamo-nos com um gargalo inesperado. O problema não era a precisão da nossa máquina de cinco eixos nem os percursos de ferramenta programados. Em vez disso, enfrentámos um ponto de falha oculto: uma queda drástica e não linear na vida útil da ferramenta, caracterizada por lascamento repentino das arestas e falha catastrófica. O desempenho variava drasticamente entre os diferentes eixos.