Tomemos como exemplo o aço nº 45 com um tamanho de blank de 100 mm×100 mm×30 mm e processado para uma espessura de 25 mm.
Fixação da peça de trabalho
Ao fresar um plano, a superfície usinada da peça de trabalho deve ser mais alta do que as mandíbulas, caso contrário, a peça de trabalho deve ser levantada com calços paralelos para expor margem de usinagem suficiente para evitar danos às mandíbulas. Para prender firmemente e evitar que a peça de trabalho se solte durante a fresagem, o plano que está próximo ao calço e às mandíbulas deve ser limpo. Para deixar a peça de trabalho próxima ao calço, ela deve ser presa enquanto se bate na superfície da peça de trabalho com um martelo. A superfície usinada deve ser batida com uma haste de cobre para evitar arranhar a superfície e afetar a qualidade. Mova o calço manualmente para verificar o grau de fixação. Se estiver solto, significa que a peça de trabalho e o calço não estão bem ajustados, e o alicate de ponta chata deve ser afrouxado e fixado novamente.
Escolha da fresa
De acordo com a densidade do dente, as fresas de faceamento são divididas em três categorias: baixa densidade, média densidade e alta densidade. A densidade das pastilhas de dentes densos fresas é muito alto. Quanto mais lâminas entram na peça de trabalho ao mesmo tempo, maior a potência da máquina necessária. Além disso, pode não ser capaz de garantir folga de corte suficiente, de modo que os cavacos não podem ser descarregados a tempo e bloquear o cortador, por isso é frequentemente usado em ocasiões de acabamento com pequeno volume de corte. O ponto mais importante da fresagem plana é a seleção do tamanho do diâmetro da fresa de faceamento. Para fresagem plana única, a largura ideal da fresa plana deve ser de 1,3 a 1,6 vezes a largura do material, de modo a garantir a boa formação e descarga de cavacos. Como o tamanho do plano do processamento é de 100 mm × 100 mm, o tamanho é relativamente grande, e uma máquina de pequena densidade de quatro peças mais fresa de faceamento com um diâmetro de 60 mm é selecionada aqui para processamento.
Determinação da trajetória de processamento
Ao determinar a trajetória de processamento, as seguintes situações devem ser observadas:
Se a peça de trabalho precisar apenas de uma fresagem, a trajetória do centro da ferramenta deve ser evitada de coincidir com a linha central da peça de trabalho. Quando o centro da ferramenta está no centro da peça de trabalho, é fácil gerar vibração, resultando em baixa qualidade de processamento. Portanto, a trajetória do centro da ferramenta deve se desviar da linha central da peça de trabalho.
Quando a trajetória central da ferramenta coincide com a linha da aresta da peça de trabalho, a força de impacto do inserto de corte ao entrar no material da peça de trabalho é a maior, o que é a situação mais desfavorável para o processamento da ferramenta. Portanto, deve-se evitar que a linha central da ferramenta coincida com a linha da aresta da peça de trabalho.
Se a ferramenta corta a peça de trabalho menos da metade, quando ela apenas corta a peça de trabalho, a velocidade de impacto da lâmina em relação ao material da peça de trabalho é grande, causando uma grande força de colisão, o que é fácil de danificar a ferramenta ou produzir uma lacuna. Portanto, ao planejar a trajetória do centro da ferramenta, deve-se evitar que a ferramenta corte menos a peça de trabalho.
Quando a ferramenta corta a peça de trabalho mais da metade, o inserto que cortou o material da peça de trabalho suporta a força máxima de corte. O inserto que acabou de cortar a peça de trabalho é submetido a menos força, causando menos força de colisão, o que pode estender a vida útil do inserto. Portanto, geralmente é necessário tentar manter o centro da fresa de faceamento na área da peça de trabalho e evitar a sobreposição do centro da ferramenta e do centro da peça de trabalho quando a peça de trabalho precisa apenas de um corte.
Ao fresar uma grande área do plano da peça de trabalho, o fresamento múltiplo é o método mais comumente usado, que pode ser dividido em corte múltiplo unidirecional e corte múltiplo bidirecional na mesma profundidade. No corte múltiplo unidirecional, o ponto inicial do corte está no mesmo lado da peça de trabalho e a outra extremidade é o ponto final. Após cada corte, a ferramenta retorna ao ponto inicial do corte de cima da peça de trabalho. Este é um método comum no fresamento plano. Movimentos de retorno rápido frequentes resultam em baixa eficiência, mas podem garantir que a fresa de faceamento esteja sempre fresando para frente. O fresamento múltiplo bidirecional também é chamado de fresamento em forma de Z e também é frequentemente usado. Sua eficiência é maior do que a do corte múltiplo unidirecional, mas a ferramenta precisa ser alterada de fresamento descendente para fresamento reverso, o que afeta a qualidade do processamento ao fresar o plano com precisão. Portanto, esse caminho da ferramenta geralmente não é usado para fresamento fino plano com altos requisitos de qualidade do plano.
De acordo com o princípio do caminho da ferramenta determinado acima, a situação da peça de trabalho acima pode ser analisada. O corte múltiplo unidirecional pode ser usado para completar a fresagem do mesmo plano de altura em duas vezes, e a distância entre o centro da ferramenta e o lado da peça de trabalho a cada vez é de 20 mm.
Processamento específico da peça de trabalho
Coloque uniformemente as almofadas de altura igual para permitir que a peça de trabalho entre em contato total com as almofadas de altura igual e prenda a peça de trabalho com um alicate de ponta chata. Selecione uma fresa de faceamento de máquina de pequena densidade de quatro peças de 60 mm de diâmetro, a velocidade de avanço do fuso está entre 1200~1500; alinhe aproximadamente o eixo Z e o eixo X. Use corte múltiplo unidirecional. Cada corte do eixo Z não é maior que 0,5 mm. Cada espaçamento de faca é menor que 45 mm. A velocidade de avanço é controlada entre F200~260. Após a primeira fresagem do plano, o fuso para e a altura total da peça de trabalho é medida perpendicularmente à almofada de altura com um medidor de profundidade, e a margem de usinagem restante é calculada (pode haver uma folga de menos de 2 fios entre a almofada de altura e a peça de trabalho.
Se o requisito de precisão do valor Z for alto, não o ignore). Após a conclusão do cálculo, continue a usar o mesmo método para processamento. Não perfure diretamente a superfície da peça de trabalho e corte para longe da peça de trabalho. Finalmente, deixe uma margem de acabamento de menos de 0,3 mm, ajuste o acabamento de alta velocidade do fuso e a velocidade não seja inferior a 1800, de modo a garantir uma boa rugosidade da superfície. Durante o processamento, preste atenção ao uso de refrigerante, e o resfriamento suficiente é essencial em todo o processo de processamento.
Ajuste dos Parâmetros de Corte
Os parâmetros de corte são restritos por fatores como materiais de processamento, ferramentas, rigidez da máquina-ferramenta, rotas de processamento e posições, e devem ser ajustados de acordo com as condições reais de trabalho. A taxa de avanço é ajustada pelo interruptor de taxa de avanço manual, e o estado ideal é gradualmente alcançado de baixo para alto. Se houver um som áspero ou som de impacto contínuo durante o processamento, significa que os parâmetros de processamento não são adequados e devem ser ajustados a tempo.
