이 상황은 독일 금형 제조업체와의 기술 회의 중에 우리 작업 현장에서 실제로 발생했습니다. 해당 작업에는 M6×1.0 블라인드 홀에 HRC65 경도로 열처리된 SKD11 슬라이드 인서트가 사용되었습니다. 작업자는 새 카바이드 나사 밀링 공구를 세 개나 연달아 사용했는데, 모두 8번째 홀을 넘기지 못했습니다. 200배율의 벤치 현미경으로 관찰한 결과, 일반적인 측면 마모 대신 경사면의 심각한 칩핑과 코팅 미세 균열이 발견되었습니다. 해당 업체는 고가의 공구를 마치 값싼 일회용 인서트처럼 닳아 없어지고 있었습니다.
이는 당사 현장 팀이 미국과 유럽 전역의 시설에서 반복적으로 처리하는 문제입니다. 경화강(HRC60~65)으로 나사를 가공하면 나사 밀링 작업이 기계적 충격과 열에 매우 취약해집니다. 많은 가공 작업자는 본능적으로 스핀들 속도를 낮추거나 특수 코팅을 적용하여 나사 밀링 마모를 줄이려고 합니다. 하지만 이는 대개 역효과를 낳습니다. 속도를 낮추면 모서리가 마모되고, 과도한 칩 발생으로 인해 취성이 강한 초경합금이 파손됩니다.
경화강 나사 가공기의 마모를 줄이고 공구 수명을 연장하려면 부분적인 개선이 아닌 균형 잡힌 공정이 필요합니다. 즉, 미세 연마된 네거티브 레이크, 내열성 나노복합 코팅, 그리고 0.003mm 미만의 정밀한 공구 고정이 필수적입니다. 무엇보다 중요한 것은 직선 가공 대신 곡선형 아크 가공과 다중 패스 프로파일링을 도입하는 것입니다.
VMC(수직 나사 가공기)의 절삭날이 계속 부러지거나 나사산 게이지가 12개 부품 가공 후 걸리는 경우, 가공 사이클을 일시 중지하십시오. 절삭날이 실제로 마모된 것인지, 아니면 급격한 직선 진입으로 인해 충격으로 절삭날이 부러진 것인지 확인하십시오.
경화강의 나사 가공기 마모 분석: 원인 및 고장 모드 규명
파손된 커터를 버리고 새 커터로 교체한 후 바로 가공을 시작하지 마십시오. 먼저 포켓 루페나 현미경으로 절삭날을 검사하십시오. HRC62 이상의 경도를 가진 재료를 절삭하면 접촉면 온도가 상승하고 기계적 응력이 발생하여 절삭날이 빠르게 손상됩니다. 작업자들은 흔히 모든 고장의 원인을 공구 공급업체 탓으로 돌립니다. 열적 박리와 기계적 충격 손상을 구분해야 합니다. 그렇지 않으면 가공 경로 오프셋과 마모 보정은 그저 추측에 의존하게 됩니다.
경질 밀링 가공에서의 고장 분석은 간단한 역설계 방식입니다. 모든 긁힘, 흰색 띠, 또는 깨진 이빨은 특정 가공 경로 오류 또는 기계 설정 결함을 나타냅니다. 현장 문제 해결 과정에서 이러한 미세 마모 흔적을 조기에 발견하는 것은 초경 공구의 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 또한 경화된 금형 인서트의 장기 생산 과정에서 루트 나사 밀링 마모의 원인을 정확히 파악하는 유일하게 신뢰할 수 있는 방법이기도 합니다.
크레이터 마모와 미세 파손의 구분: 현장 진단
크레이터 마모와 날끝 파절은 즉시 구분해야 합니다. 크레이터 마모는 화학적 확산과 칩 워시(chip wash)에 의해 연마면에서 발생하며, 절삭날 바로 뒤쪽에 나타납니다. 파절은 취성이 있는 미세 입자 탄화물이 단속적인 기계적 충격으로 인해 파손될 때 발생합니다. 손톱이 톱니 모양의 날카로운 모서리에 걸린다면, 일반적인 연마 마모가 아닌 파절일 가능성이 높습니다.
우리는 이러한 차이를 명확한 운영상의 절충점으로 간주합니다. 레이크 크레이터 마모는 에지 준비 뒤쪽에 머무르는 한 종종 허용 가능한 조건입니다. 그러나 0.02mm만큼 작은 에지 파손은 절삭 저항을 급격히 증가시킵니다. 이러한 국부적인 힘으로 인해 절삭날 전체가 두 피치 이내에 부러질 수 있습니다. 심각한 나사 가공 마모를 해결할 때는 표면적을 임의로 줄이는 대신 진입 보간을 부드럽게 하십시오.
나사 밀링 SKD11에서 발생하는 비정상적인 측면 마모의 근본 원인 조사
깊이 경화된 공구강을 가공할 때, 예상보다 훨씬 빠르게 측면 마모띠가 심하게 발생하는 경우가 많습니다. SKD11 나사 밀링 가공 시, 광택이 나고 불균일한 마모 흔적은 단순히 높은 스핀들 속도 때문만은 아닙니다. 이러한 흔적은 강철 매트릭스 내에 박혀 있는 HRC70 이상의 초경질 공융 탄화물에서 비롯됩니다. 절삭력이 공구를 약간 휘게 하면 측면 간극이 좁아지면서, 갇힌 탄화물 입자들이 연마재로 변하여 마모를 일으키는 것입니다.
현장 점검 시 주요 원인 두 가지를 확인합니다. 바로 예비 드릴 품질과 공구 돌출 비율입니다. 문제는 초경합금의 경도 부족이 아닌 경우가 많습니다. 무딘 드릴은 파일럿 홀 벽에 심하게 경화된 막을 남깁니다. 과도한 돌출은 공구를 휘게 하여 날이 재료를 절단하는 대신 벽에 미끄러지게 합니다. 이러한 미세 마찰로 인해 공구 간극이 줄어들고 나사산 게이지가 5개 구멍 이내에 걸려 작동을 멈춥니다.
코팅이 조기에 벗겨지는 이유는 무엇일까요? 경화강의 나사 가공 마모에 미치는 기판 경도 및 열충격의 영향
초경질 금속을 절삭할 때 코팅은 매끄럽게 마모되는 경우가 드물고, 얇은 판 모양으로 벗겨집니다. 이러한 경화강 나사 밀링 마모 현상을 이해하려면 하중을 받는 코팅과 초경 기판을 상호 연결된 시스템으로 봐야 합니다. 나노복합 코팅은 탁월한 고온 경도를 제공하지만, 접촉면 마찰 온도는 쉽게 800°C를 넘어섭니다. 만약 기저의 초경 기판이 압축 항복 강도를 충분히 갖지 못하면 미세하게 변형되어 얇고 취성이 강한 코팅층이 떨어져 나가게 됩니다.
냉각제로 인한 열 충격은 훨씬 더 파괴적입니다. 기계 가공업자들은 열을 억제하기 위해 종종 에멀젼을 과다하게 주입하여 사용 하지만, 간헐적인 절삭은 1,000 °C에서 주변 온도로 급격한 온도 변화를 일으키는 열 순환을 유발합니다. 이러한 팽창 응력은 코팅과 기판 경계면에 횡방향 열 균열을 발생시킵니다. 막힌 구멍의 칩 배출에 액체 압력이 반드시 필요한 경우가 아니라면, 열 박리를 방지하기 위해 건조 냉각 공기 또는 마이크로 윤활(MQL) 방식으로 전환해야 합니다.
공구 본체 선택 및 기하학적 설계: 초경질 소재 가공용 나사 밀링 공구 최적화 전략
HRC65 경도에서는 미세한 공구 결함이 절삭 압력 하에서 심각한 파손을 초래합니다. 일반적인 절삭 공구는 고경도 금형강에 닿는 순간 파손됩니다. 초경질 금속을 가공하려면 단순히 더 단단한 초경 블랭크를 선택하는 것만으로는 부족합니다. 공구 코어 강성, 절삭날 가공, 박막 코팅 특성을 동시에 고려해야 합니다.
모든 연삭 방식 선택에는 엔지니어링적인 절충이 필요합니다. 날카로운 모서리는 단단한 탄화물에 칩을 발생시키고, 무거운 호닝 공구는 접촉면에서 극심한 열을 발생시킵니다. 두꺼운 코어는 굽힘 강도를 높이지만 칩 흐름을 제한하여 칩이 뭉쳐 파손될 위험이 있습니다. 따라서 기계 가동 전에 일관된 공구 수명을 확보하는 가장 확실한 방법은 전용 나사 밀링 공구를 선택하는 것 입니다.
강성 우선: 짧은 플루트, 넥 디자인 및 왼손 헬릭스/오른손 절삭 형상이 나사산 엔드밀의 런아웃을 억제하는 방법
깊은 막힌 구멍에 긴 플루트 커터를 사용하는 것은 공구 파손의 지름길입니다. 깊은 구멍 나사 가공에는 넥 릴리프 샹크가 있는 짧은 플루트 설계가 필수적입니다. 절삭날의 피치를 2~3개로 제한하면 하중을 받을 때 굽힘 모멘트 암이 줄어듭니다. 이러한 간단한 변경으로 높은 반경 방향 추력을 제거하여 나사 엔드밀이 심각한 변형 없이 절삭할 수 있습니다.
스핀들 강성 또한 플루트 방향을 결정합니다. 가벼운 기계에서는 종종 좌측 헬릭스에 우측 회전 방식을 사용합니다. 이 설정은 아래쪽으로 당기는 힘을 스핀들 테이퍼에 대한 위쪽 추력으로 변환합니다. 공구가 홀더에 단단히 고정되어 헬릭스 보간 중 채터링이 발생하지 않으며, 작업장 공기가 아래쪽으로 흐르는 칩을 깨끗하게 유지해 줍니다.
음의 경사각과 미세 모따기(T-랜드)의 조합: CNC 나사 밀링 비트의 충격 저항성 향상을 위한 플루트 형상
강철 경도가 HRC60을 넘어서면 양의 경사각은 완전히 무용지물이 됩니다. 당사의 공구 연삭 테스트 결과, -5°~-10°의 반경 방향 음의 경사각이 필수적이라는 것을 알 수 있습니다. 이러한 음의 형상은 절삭력을 공구의 중심부로 집중시켜 파괴적인 인장 파손 대신 압축 전단을 발생시키므로, 간헐적인 절삭 중에도 취성 미세 입자 탄화물이 손상되지 않도록 보호합니다.
네거티브 레이크(negative rake)를 적용하더라도 절삭날에는 정밀한 마이크로 챔퍼(T-랜드)가 필요합니다. 고성능 CNC 나사 밀링 비트를 연마할 때, 15° 각도로 0.015~0.03mm 폭의 랜드를 적용합니다. 그런 다음 마이크로 호닝 폴리싱을 통해 연삭 버를 제거합니다. 이 복합 에지는 초기 칩 충격을 반경 전체에 고르게 분산시켜 단단한 탄화물이 날끝을 파손시키는 것을 방지합니다.
HRC65 나사 밀링에서 내마모성을 위한 나노복합 코팅의 코팅 두께 제어
경화강 밀링 가공에서 코팅 두께가 두껍다고 해서 공구 수명이 연장되는 것은 아닙니다. 두꺼운 코팅막은 잔류 인장 응력을 축적하여 정밀하게 연마된 절삭날을 무디게 만듭니다. 또한, 두꺼운 코팅은 강한 기계적 충격에 노출되면 박리되어 아래쪽의 탄화물까지 함께 떨어져 나갑니다. 따라서 당사는 이러한 가혹한 가공 환경에서 박막 증착 두께를 1.5~2.5 마이크론으로 엄격하게 제한합니다.
AlTiSiN과 같은 실리콘 도핑 나노복합 코팅은 극한의 고온 환경에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 절삭 영역 온도는 일반적으로 900°C를 초과하며, 이 온도 에서 실리콘은 자가 치유되는 비정질 실리카 장벽을 형성합니다. 이 보호막은 열 산화를 차단하고 절삭 기판을 절연합니다. 얇은 코팅 두께와 높은 접착력은 측면 마모를 방지하여 HRC65 나사 밀링 공구의 조기 마모를 직접적으로 예방합니다.
교과서 공식 그 이상: 실용적인 나사 밀링 속도, 이송 속도 및 공구 경로
일반적인 기계 가공 핸드북 공식은 HRC65 경도의 막힌 구멍 가공에는 전혀 적합하지 않습니다. 일반 소프트웨어 차트에서 이송량을 직접 계산하는 프로그래머는 몇 초 만에 공구 날이 녹거나 부러지는 결과를 초래합니다. 초경질 재료를 가공하려면 국부적인 전단열과 날 충격 한계 사이의 균형을 맞춰야 합니다. 경화된 공구강은 일반적인 사전 경화 합금처럼 다룰 수 없습니다.
현장 검증을 거친 가공 매개변수는 고정된 차트보다는 유연한 작동 범위를 필요로 합니다. 공구 중심선 경로에서 실제 주변 접촉점까지 이송 속도를 재계산해야 하며, 단일 패스 방식은 지양해야 합니다. 엄격한 나사 가공 속도와 이송 속도를 설정하고 이를 준수하면 예측 불가능했던 나사 가공 작업을 반복 가능하고 안정적인 공정으로 전환할 수 있습니다.
절삭 속도 관리: 열 축적 임계값 이하로 유지하기
담금질된 강철에 과도한 표면적을 사용하면 마모가 빠르게 진행됩니다. 냉간 가공강과 분말 야금 합금은 열전도율이 낮아 절삭날에 강한 마찰이 발생합니다. 현장 시험 결과, 50m/min 이상의 속도로 절삭하면 코팅 계면이 연화되고 절삭날 면에 소성 변형이 발생합니다.
초경 기판을 보호하기 위해 절삭 속도를 25~45m/min으로 고정합니다. 스핀들 성능이 높더라도 소구경 내경 나사산 가공에는 엄격한 속도 제한이 필요합니다. 공구 열 방출 속도에 맞춰 열 발생량을 제한함으로써 과열로 인한 손상을 방지하고, 경화강 나사 가공기의 심각한 마모를 막는 데 주력합니다.
이송량(fz) 및 반경 방향 절삭 깊이(ae): 공구 파손 방지를 위한 다중 패스 전략
절삭날당 이송량은 정밀한 조정이 필요합니다. 이송량이 0.003mm 미만으로 떨어지면 절삭날이 서로 마찰하여 금속을 절단하는 대신 구멍 벽을 경화시킵니다. 반대로 이송량이 너무 크면 초경 날이 단단한 개재물에 부딪혀 파손될 수 있습니다. 당사는 칩 절단 최소 임계값 이상을 유지하기 위해 절삭날당 유효 이송량을 0.008mm에서 0.02mm 사이로 유지합니다.
적절한 칩 부하로 안전하게 가공하려면 절삭 깊이( ae )를 여러 번에 걸쳐 나누어 가공하십시오. HRC65 경도의 나사산을 한 번에 깊게 가공하는 것은 절대 금물입니다. 저희는 3단계 가공 방식을 사용합니다. 황삭 가공에서 60% 깊이, 준정삭 가공에서 30% 깊이, 그리고 공구 변형을 보정하기 위한 10% 스킴 가공(0.02~0.05mm)을 적용합니다. 이러한 단계별 가공 방식은 굽힘 하중을 줄이고 공구 날끝 파손을 완전히 방지합니다.
직선 진입 방식 포기: 아크인(롤인) 방식이 나사 밀링 공구 수명 연장에 가져다주는 실질적인 이점
직선형 방사형 진입으로 홀 벽면에 직접 절삭 공구가 파손되는 경우가 많습니다. 절삭 공구를 소재에 직선으로 진입시키면 90°의 강한 충격이 발생합니다. 이 갑작스러운 충격은 취성이 강한 초경 절삭 날에 망치로 내리치는 것과 같은 효과를 내어, 정상적인 밀링 작업이 시작되기도 전에 절삭면에 미세한 균열을 발생시킵니다.
모든 경화 부품에 90° 또는 180° 접선 방향의 롤인 아크 경로를 프로그래밍합니다. 아크를 따라 부드럽게 경사지게 가공하면 칩이 점진적으로 두꺼워지면서 절삭력이 선형적으로 증가합니다. 공구는 정지 흔적 없이 일치하는 접선 경로를 따라 빠져나갑니다. 부드러운 원형 접촉 방식을 채택하여 충격 하중을 제거함으로써 나사 밀링 공구의 수명을 즉시 향상시킵니다.
냉각 방식 및 공작기계 동적 강성: 나사 밀링 공구 수명 연장을 위한 핵심 공정 세부 사항
기계 가공 전문가들은 공구 형상에만 집중하고 기계 강성과 냉각을 간과하는 경우가 많습니다. 공구 조기 파손의 30% 이상은 클램핑 진동이나 열 충격에서 비롯됩니다. HRC65 경도에서는 단 몇 미크론의 미세한 진동만으로도 절삭날이 파손될 수 있습니다. 좁은 막힌 구멍에서 발생하는 급격한 온도 상승은 이상적인 절삭날 가공을 순식간에 망쳐놓습니다.
스핀들 강성과 칩 배출은 나사 밀링 안정성의 핵심 요소입니다. 클램핑 시 발생하는 휨이나 불량한 열 방출은 아무리 우수한 초경 공구라도 제 성능을 발휘하지 못하게 합니다. 냉각 시스템을 개선하고 공구 조립 균형을 맞추면 즉각적인 효과를 볼 수 있습니다. 이러한 접근 방식을 통해 절삭 효율을 극대화하고 더 비싼 공구를 사용하지 않고도 나사 밀링 공구의 수명을 연장할 수 있습니다.
액체 냉각제 사용 금지: HRC65 경도의 나사 밀링 가공 중 균열 방지를 위한 MQL 및 고압 냉각 공기의 이점
수용성 냉각제를 작은 구멍에 분사하면 열 응력 균열이 발생할 수 있습니다. 검사 결과, 고장난 절삭 공구에서는 절삭날을 따라 빗살 모양의 열 균열이 흔히 관찰됩니다. 고속 접촉으로 인해 절삭날이 거의 1,000°C까지 가열된 후, 회전 도중 차가운 냉각수가 냉각됩니다. 이러한 반복적인 열 충격으로 인해 보호 박막 코팅이 기판에서 떨어져 나갑니다.
당사는 HRC65 나사 밀링 작업 시 침수식 냉각수 사용을 완전히 배제합니다 . 대신 최소량 윤활(MQL) 방식과 영하의 와류 공기 분사 방식을 결합하여 사용합니다. 미세한 물방울이 접촉 마찰을 줄이고, 건식 고압 공기가 미세한 연마 칩을 막힌 구멍 뿌리에서 제거합니다. 안정적이고 건조한 절삭 영역을 유지함으로써 열 피로를 방지하고 치명적인 절삭날 파손을 막습니다.
공구 런아웃을 0.003mm 이내로 제어하기: 경화강 나사 가공 시 마모를 줄이는 데 있어 유압식 및 수축식 공구 홀더의 중요한 역할
0.01mm 의 런아웃은 연강에서는 문제가 되지 않을 수 있지만, 경화강에서는 절삭 공구를 파손시킵니다. 과도한 런아웃은 보간 가공 중 전체 절삭 하중을 하나의 높은 날에 집중시킵니다. 과부하된 날은 즉시 파손되고, 나머지 날들은 불균형한 충격을 흡수하다가 결국 공구가 부러지게 됩니다. 당사는 모든 기계 설정에서 총 반경 방향 런아웃을 0.003mm 미만으로 유지합니다.
표준 ER 콜릿 척을 유압식 홀더 또는 짧은 오버행 수축식 시스템으로 교체합니다. 유압식 홀더는 고주파 하모닉을 감쇠시키고, 수축식 장치는 높은 동심 클램핑력을 제공합니다. 모든 플루트에 칩 부하를 고르게 분산시켜 불규칙적인 마모를 방지합니다. 이러한 엄격한 균형은 경화강 나사 밀링기의 조기 마모를 방지하고 나사 피치 직경을 일정하게 유지합니다.
파일럿 홀 공차 및 가공 경화 제어: 나사산 가공기의 "조기 고장" 방지
경질 밀링에서 가장 간과하기 쉬운 함정 중 하나는 파일럿 홀 품질입니다. 마모된 예비 드릴 비트는 과도한 추력을 발생시켜 홀 벽면에 경화된 막을 형성합니다. 이 경화된 막은 가공물의 본체보다 훨씬 단단합니다. 이 경화된 막을 뚫고 들어가면 절삭 토크가 급격히 증가하여 첫 번째 나사산 피치에서 섬세한 절삭 날이 손상됩니다.
나사 가공을 시작하기 전에 드릴 마모 상태를 꼼꼼히 검사하여 압출 드릴링을 방지합니다. 또한 파일럿 홀 직경을 허용 오차 상한선에 가깝게 조정하여 나사산 체결률을 60%~70%로 맞춥니다. 홀을 약간 넓히면 필요한 인발 강도를 확보하는 동시에 모서리 부분의 강한 응력을 완화할 수 있습니다. 이러한 간단한 조정으로 나사 엔드밀이 소재를 매끄럽게 절단하는 데 필요한 여유 공간을 확보할 수 있습니다.
사례 연구: SKD11에서 M6 나사산 가공 시 나사 밀링 공구 수명을 3배로 늘리는 방법
실험실 이론은 실제 스핀들 부하에서 파라미터가 어떻게 작동하는지 확인하기 전까지는 아무런 의미가 없습니다. 마이크로 챔퍼, 얇은 코팅, 롤인 경로 및 MQL을 결합하여 통합 절삭 시스템을 구현할 수 있습니다. 고질적인 공구 파손 문제를 해결하기 위해 새로운 공작기계가 필요한 경우는 드뭅니다. 현재 생산 워크플로 전반에 걸쳐 숨겨진 설정 오류를 체계적이고 정밀하게 수정하기만 하면 됩니다.
홀 경화 현상을 제거하고, 스핀들 런아웃을 줄이며, 절삭을 여러 번으로 분할함으로써 절삭날이 충격에 의해 손상되는 것을 방지합니다. 이러한 방법을 열처리된 생산 부품에 직접 적용하면 절삭 공구 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 더욱 중요한 것은, 반복 가능한 일관성을 확보하여 장기간 생산 과정에서 나사 밀링 공구 수명을 확실하게 향상시킨다는 점입니다.
병목 현상 해결: 유럽 금형 제조업체의 CNC 나사 밀링 비트 사용 경험
독일의 한 정밀 금형 제작 업체는 HRC65 경도로 진공 경화 처리된 SKD11 강재에 M6 블라인드 홀을 가공하는 데 어려움을 겪었습니다. 깊이는 12mm였습니다. 가공 담당자들은 ER20 콜릿 척, 긴 플루트 커터, 직선형 방사형 플런지 경로, 그리고 충분한 냉각수를 사용했습니다. 하지만 모든 CNC 나사 밀링 비트는 8번째 홀을 가공할 때쯤이면 심하게 파손되었습니다. 나사산 게이지는 가공 중간 지점에서 고착되어 30분마다 기계를 멈춰야 했습니다.
현장 점검 결과 세 가지 주요 병목 현상이 즉시 발견되었습니다. 첫째, 다이얼 게이지로 측정한 결과 공구 끝단의 동적 런아웃이 0.012mm에 달하여 단일 날에 과부하가 걸렸습니다. 둘째, 과도한 냉각수 사용으로 인해 심한 열 충격이 발생하여 코팅 계면에 균열이 생겼습니다. 셋째, 직선형 방사형 진입으로 인해 엄청난 토크 스파이크가 발생하여 초경 날이 파손되었습니다. 전체 공정은 실제 마모가 발생하기도 전에 공구를 파괴하고 있었습니다.
3패스 헬리컬/아크 진입 전략 및 최적화된 나사 밀링 속도와 이송 속도로 전환 후 마모 비교 및 실제 공구 수명
짧은 오버행 수축식 홀더를 사용하여 설정을 업데이트하고 런아웃을 0.002mm 미만으로 고정했습니다. 기존의 플러드 쿨런트를 0.4MPa의 건조 냉기 및 식물성 MQL로 교체했습니다. 직선형 진입로는 폐기하고 3회 패스(55%, 35%, 10%)에 걸쳐 180도 롤인 아크를 적용했습니다. 마지막으로, 나사 밀링 속도와 이송 속도를 재계산하여 적절한 주변 칩 부하를 유지하면서 절삭 속도를 32m/min으로 낮췄습니다.
결과는 즉각적이었습니다. 절삭날 파손이 완전히 사라지고 모든 플루트에서 매끄럽고 균일한 측면 마모가 발생했습니다. 공구 수명은 공구당 8개 구멍에서 28개 구멍으로 3배 이상 증가했으며, 나사 게이지 통과율은 100%였습니다. HRC60 이상의 공구강에서 절삭날 파손 문제가 발생한다면, 런아웃을 점검하고, 열처리를 제거하고, 진입 충격을 완화하십시오. 공작물 재질, 구멍 공차 또는 사이클 데이터를 보내주시면 최적의 수치를 찾는 데 도움을 드리겠습니다.
