100mm×100mm×30mm 크기의 소재를 가공하여 두께 25mm로 가공한 No. 45강을 예로 들어보겠습니다.
공작물 클램핑
대패를 밀링할 때는 공작물의 가공 표면이 죠보다 높아야 합니다. 그렇지 않으면 평행 심(shim)을 사용하여 공작물을 들어 올려 죠 손상을 방지하기 위해 충분한 가공 여유를 확보해야 합니다. 밀링 중 공작물이 단단히 고정되고 풀리는 것을 방지하려면 심과 죠에 가까운 대패를 청소해야 합니다. 공작물을 심에 가깝게 고정하려면 망치로 공작물 표면을 두드리면서 고정해야 합니다. 가공된 표면은 표면 긁힘과 품질 저하를 방지하기 위해 구리 막대로 두드려야 합니다. 심을 손으로 움직여 클램핑 정도를 확인하십시오. 심이 느슨하면 공작물과 심이 제대로 고정되지 않은 것이므로 플랫노즈 플라이어를 풀었다가 다시 고정해야 합니다.
밀링 커터 선택
페이스 밀링 커터는 톱니 밀도에 따라 저밀도, 중밀도, 고밀도의 세 가지 범주로 나뉩니다. 고밀도 톱니 인서트의 밀도는 밀링 커터 너무 높습니다. 동시에 공작물에 들어가는 블레이드가 많을수록 필요한 기계 동력이 커집니다. 또한 충분한 절삭 간극을 확보하지 못해 칩이 제때 배출되지 않고 커터를 막을 수 있으므로 절삭량이 적은 마무리 작업에 자주 사용됩니다. 평면 밀링에서 가장 중요한 점은 페이스 밀링 커터의 직경 크기를 선택하는 것입니다. 1회 평면 밀링의 경우, 칩의 양호한 형성 및 배출을 보장하기 위해 평면 밀링 커터의 이상적인 폭은 소재 폭의 1.3~1.6배여야 합니다. 가공 평면 크기가 100mm×100mm이므로 크기가 비교적 크므로 직경 60mm의 페이스 밀링 커터와 4피스 소형 밀도 기계를 선택하여 가공합니다.
처리 궤적 결정
처리 경로를 결정할 때 다음 상황에 주의해야 합니다.
공작물에 한 번의 밀링만 필요한 경우, 공구 중심 궤적이 공작물 중심선과 일치하지 않도록 해야 합니다. 공구 중심이 공작물 중심에 위치하면 진동이 발생하기 쉬워 가공 품질이 저하됩니다. 따라서 공구 중심 궤적은 공작물 중심선에서 벗어나야 합니다.
공구 중심 궤적이 공작물의 인선과 일치할 때, 절삭 인서트가 공작물 소재에 진입할 때 충격력이 가장 커지며, 이는 공구 가공에 가장 불리한 상황입니다. 따라서 공구 중심선이 공작물의 인선과 일치하지 않도록 해야 합니다.
공구가 공작물을 절반 미만으로 절삭하는 경우, 즉 공구가 공작물을 절삭할 때 공작물 소재에 대한 블레이드의 충돌 속도가 빨라 충돌력이 커져 공구가 손상되거나 틈새가 발생하기 쉽습니다. 따라서 공구 중심 궤적을 계획할 때는 공구가 공작물을 덜 절삭하도록 주의해야 합니다.
공구가 공작물을 절반 이상 절삭할 때, 공작물을 절삭한 인서트가 최대 절삭력을 받습니다. 공작물을 방금 절삭한 인서트는 더 적은 절삭력을 받아 충돌력이 감소하여 인서트의 수명을 연장할 수 있습니다. 따라서 일반적으로 페이스 밀링 커터의 중심을 공작물 영역에 유지하고, 공작물이 한 번만 절삭될 경우 공구 중심과 공작물 중심이 겹치지 않도록 해야 합니다.
넓은 면적의 공작물 평면을 밀링할 때 다중 밀링이 가장 일반적으로 사용되는 방법으로, 동일 깊이에서 단방향 다중 절삭과 양방향 다중 절삭으로 나눌 수 있습니다.단방향 다중 절삭에서 절삭 시작점은 공작물의 같은 면에 있고 다른 쪽 끝은 끝점입니다.각 절삭 후 공구는 공작물 위에서 절삭 시작점으로 돌아갑니다.이는 평면 밀링에서 일반적인 방법입니다.빈번한 빠른 복귀 동작은 효율이 낮지만 페이스 밀링 커터가 항상 전방으로 밀링되도록 할 수 있습니다.양방향 다중 밀링은 Z자형 밀링이라고도 하며 자주 사용됩니다.단방향 다중 절삭보다 효율이 높지만 공구를 하향 밀링에서 역방향 밀링으로 변경해야 하며 평면을 미세 밀링할 때 가공 품질에 영향을 미칩니다.따라서 이 공구 경로는 일반적으로 높은 평면 품질 요구 사항이 있는 평면 미세 밀링에는 사용되지 않습니다.
위에서 결정된 공구 경로 원리에 따라, 위 공작물 상황을 분석할 수 있습니다. 단방향 다중 절삭을 사용하여 동일 높이 평면의 밀링을 두 번에 걸쳐 완료할 수 있으며, 공구 중심과 공작물 측면 사이의 거리는 각각 20mm입니다.
공작물의 특정 가공
동일한 높이의 패드에 균등하게 패딩을 하여 작업물이 동일한 높이의 패드에 완전히 접촉하도록 한 다음, 플랫 노즈 플라이어로 작업물을 고정합니다.직경 60mm의 4피스 소밀도 기계 페이스 밀링 커터를 선택하고, 스핀들 전진 속도는 1200~1500 사이입니다.Z축과 X축을 대략 정렬합니다.단방향 다중 절삭을 사용합니다.각 Z축 절삭은 0.5mm 이하입니다.각 나이프 간격은 45mm 미만입니다.이송 속도는 F200~260 사이에서 제어됩니다.평면의 첫 번째 밀링 후 스핀들이 멈추고 깊이 게이지로 높이 패드에 수직으로 작업물의 전체 높이를 측정하고 남은 가공 여유를 계산합니다(높이 패드와 작업물 사이에 2개 미만의 와이어 간격이 있을 수 있음).
Z 값 정확도 요구 사항이 높으면 무시하지 마십시오.) 계산이 완료된 후에도 동일한 가공 방법을 계속 사용하십시오. 공작물 표면에 직접 구멍을 뚫지 말고, 공작물에서 절삭하십시오. 마지막으로 0.3mm 미만의 정삭 여유를 두고, 스핀들을 고속 정삭으로 설정하고, 회전 속도를 1800rpm 이상으로 설정하여 양호한 표면 조도를 확보하십시오. 가공 중에는 냉각수 사용에 유의해야 하며, 전체 가공 과정에서 충분한 냉각이 필수적입니다.
절단 매개변수 조정
절삭 매개변수는 가공 재료, 공구, 공작 기계 강성, 가공 경로 및 위치 등의 요인에 의해 제한되므로 실제 작업 조건에 따라 조정해야 합니다. 이송 속도는 수동 이송 속도 스위치로 조절하며, 저속에서 고속으로 점진적으로 최적의 상태에 도달합니다. 가공 중 거친 소리나 지속적인 충격음이 발생하는 경우, 가공 매개변수가 적합하지 않다는 것을 의미하므로 적절한 시기에 조정해야 합니다.
