Bei der mechanischen Bearbeitung macht die Lochbearbeitung etwa 1/5 der gesamten Bearbeitung aus, und das Bohren macht etwa 30 % der gesamten Lochbearbeitung aus. Ich glaube, dass jeder, der an vorderster Front arbeitet, nicht unbekannt sein wird mit BohrerBeim Kauf von Bohrern gibt es Bohrer aus unterschiedlichen Materialien und Farben. Was ist also der Unterschied zwischen Bohrern unterschiedlicher Farbe? Gibt es einen Zusammenhang zwischen Farbe und Bohrerqualität? Welche Farbe ist besser?
Gibt es einen Zusammenhang zwischen der Farbe und der Qualität des Bohrers?
Zunächst einmal ist es unmöglich, die Qualität von Bohrern allein anhand der Farbe zu unterscheiden. Es besteht kein direkter und zwangsläufiger Zusammenhang zwischen Farbe und Qualität. Unterschiedliche Farbbohrer unterscheiden sich hauptsächlich in der Verarbeitungstechnologie. Natürlich lässt sich anhand der Farbe eine grobe Beurteilung vornehmen. Allerdings werden derzeit auch bei minderwertigen Bohrern die Farben bearbeitet, um das Erscheinungsbild hochwertiger Bohrer zu erreichen.
Was ist der Unterschied zwischen Bohrern unterschiedlicher Farbe
Hochwertige, vollständig geschliffene Schnellarbeitsstahlbohrer sind oft weiß. Natürlich können auch gerollte Bohrer durch Feinschleifen des äußeren Kreises weiß werden. Die hohe Qualität wird nicht nur durch das Material selbst, sondern auch durch die strenge Qualitätskontrolle während des Schleifprozesses gewährleistet, sodass keine Verbrennungen auf der Werkzeugoberfläche entstehen. Der schwarze Bohrer ist ein nitrierter Bohrer. Bei diesem chemischen Verfahren wird das fertige Werkzeug in eine Mischung aus Ammoniak und Wasserdampf gelegt und auf 540–560 °C erhitzt, um die Haltbarkeit des Werkzeugs zu verbessern. Die meisten schwarzen Bohrer auf dem Markt sind lediglich schwarz (um Verbrennungen oder schwarze Haut auf der Werkzeugoberfläche zu verdecken), verbessern aber die tatsächliche Gebrauchswirkung nicht.
Es gibt drei Verfahren zur Herstellung von Bohrern. Das schwarze Verfahren ist das Walzen, das schlechteste. Das weiße Verfahren besteht aus Kantensäubern und Schleifen. Da dabei im Gegensatz zum Walzen keine Hochtemperaturoxidation entsteht, wird die Kornstruktur des Stahls nicht zerstört, und der Bohrer wird zum Bohren von Werkstücken mit etwas höherer Härte verwendet. Der gelbbraune Bohrer wird in der Industrie als kobalthaltiger Bohrer bezeichnet. Kobalthaltige Bohrer sind ursprünglich weiß und werden durch Schleifen hergestellt. Durch späteres Zerstäuben erhalten sie eine gelbbraune Farbe (allgemein als Bernstein bezeichnet), die in der heutigen Industrie am besten geeignet ist. M35 (5 %) Co hat auch eine goldene Farbe. Dieser Bohrer wird als titanbeschichteter Bohrer bezeichnet und wird in dekorative und industrielle Beschichtungen unterteilt. Die dekorative Beschichtung hat überhaupt keine Wirkung, sie sieht einfach nur gut und golden aus. Die industrielle Beschichtung ist hervorragend und erreicht eine Härte von HRC78, die höher ist als die Härte kobalthaltiger Bohrer (HRC54).
So wählen Sie einen Bohrer aus
Da die Farbe kein Kriterium zur Beurteilung der Qualität eines Bohrers ist, stellt sich die Frage: Wie wählt man einen Bohrer aus?
Erfahrungsgemäß handelt es sich bei weißen Bohrern in der Regel um vollständig geschliffene Schnellarbeitsstahlbohrer, die von bester Qualität sein sollten. Goldene Bohrer sind mit Titannitrid beschichtet, das in der Regel entweder die beste oder eine relativ schlechte Qualität aufweist. Auch die Qualität schwarzer Bohrer ist uneinheitlich, und einige bestehen aus sehr schlechtem Kohlenstoffstahl, der leicht glüht und rostet und daher geschwärzt werden muss.
Achten Sie beim Kauf eines Bohrers grundsätzlich auf das Markenzeichen am Bohrergriff und die Durchmessertoleranzmarkierung. Ist die Markierung deutlich erkennbar, ist die Qualität der Laser- oder Elektrokorrosion nicht allzu schlecht. Ist das Wort geformt und der Wortrand gewölbt, weist der Bohrer auf minderwertige Qualität hin, da die gewölbte Kontur des Wortes dazu führt, dass die Spanngenauigkeit des Bohrers nicht den Anforderungen entspricht. Ist der Wortrand hingegen klar und schneidet gut mit der zylindrischen Oberfläche des Bohrergriffs, ist die Qualität gut. Achten Sie außerdem auf die Schneide der Bohrerspitze. Ein vollgeschliffener Bohrer hat eine sehr gute Schneide und die Spiraloberfläche entspricht den Anforderungen, während die Qualität der hinteren Winkeloberfläche eines minderwertigen Bohrers sehr schlecht ist.
Bohrgenauigkeit
Nachdem wir den Bohrer ausgewählt haben, werfen wir einen Blick auf die Bohrgenauigkeit. Die Genauigkeit des Lochs hängt hauptsächlich von Faktoren wie Öffnungsgröße, Positionsgenauigkeit, Koaxialität, Rundheit, Oberflächenrauheit und Lochgraten ab.
Faktoren, die die Genauigkeit des bearbeiteten Lochs beim Bohren beeinflussen:
- Die Spanngenauigkeit und die Schnittbedingungen des Bohrers, wie z. B. Werkzeughalter, Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schneidflüssigkeit usw.;
- Die Größe und Form des Bohrers, wie z. B. die Länge des Bohrers, die Form der Klinge, die Form des Bohrkerns usw.;
- Die Form des Werkstücks, wie beispielsweise die Seitenform des Lochs, die Form des Lochs, die Dicke, der Spannzustand usw.
Loch Expansion
Die Lochausdehnung wird durch das Schwingen des Bohrers während der Bearbeitung verursacht. Das Schwingen des Werkzeughalters hat großen Einfluss auf die Öffnung und die Positioniergenauigkeit des Lochs. Daher sollte bei starkem Verschleiß des Werkzeughalters rechtzeitig ein neuer Werkzeughalter eingesetzt werden. Beim Bohren kleiner Löcher ist es schwierig, das Schwingen zu messen und einzustellen. Daher empfiehlt sich die Verwendung eines Bohrers mit grobem Schaft und kleinem Durchmesser und guter Koaxialität zwischen Schneide und Schaft. Bei Verwendung eines nachgeschliffenen Bohrers liegt die Ursache für die verringerte Lochgenauigkeit meist in der Asymmetrie der Rückenform. Durch die Kontrolle des Höhenunterschieds der Schneide kann das Schneiden und die Lochausdehnung wirksam unterdrückt werden.
Loch RRundheit
Durch die Vibration des Bohrers kann die Form des Bohrlochs polygonal werden, und an der Lochwand bilden sich zügelartige Linien. Übliche polygonale Löcher sind meist drei- oder fünfeckig. Der Grund für die dreieckige Form liegt darin, dass der Bohrer beim Bohren zwei Rotationszentren hat, die mit einer Frequenz von 600 Umdrehungen vibrieren. Der Hauptgrund für die Vibration ist der ungleichmäßige Schnittwiderstand. Wenn sich der Bohrer eine Umdrehung dreht, ist die Rundheit des bearbeiteten Lochs nicht gut, wodurch der Widerstand während der zweiten Umdrehung ungleichmäßig wird und die letzte Vibration erneut auftritt. Die Vibrationsphase ist jedoch etwas versetzt, wodurch zügelartige Linien an der Lochwand entstehen.
Ab einer bestimmten Bohrtiefe erhöht sich die Reibung zwischen der Schneide des Bohrers und der Bohrlochwand, die Vibration wird gedämpft, die Züge verschwinden und die Rundheit verbessert sich. Dieser Lochtyp hat im Längsschnitt betrachtet eine trichterförmige Öffnung. Aus demselben Grund können beim Schneiden auch fünf- und siebeneckige Löcher entstehen. Um dieses Phänomen zu vermeiden, sollten neben Faktoren wie Spannfuttervibration, Höhenunterschied der Schneide und asymmetrischer Rücken- und Blattform auch Maßnahmen zur Erhöhung der Bohrersteifigkeit, Erhöhung des Vorschubs pro Umdrehung, Verringerung des Rückenwinkels und Schleifen der Meißelkante ergriffen werden.
Bohren auf Igeneigt und Curved SOberflächen
Wenn die Schneid- oder Bohrfläche des Bohrers eine geneigte, gekrümmte oder abgestufte Fläche ist, ist die Positioniergenauigkeit gering. Da der Bohrer zu diesem Zeitpunkt radial einseitig schneidet, verringert sich die Standzeit des Werkzeugs.
Zur Verbesserung der Positionsgenauigkeit können folgende Maßnahmen ergriffen werden:
- Bohren Sie zuerst das mittlere Loch;
- Benutze ein Schaftfräser um den Lochsitz zu fräsen;
- Wählen Sie einen Bohrer mit guter Schneidleistung und guter Steifigkeit;
- Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit.
Grat Tehandlung
Beim Bohren entstehen Grate am Ein- und Ausgang des Lochs, insbesondere bei der Bearbeitung von zähen Materialien und dünnen Platten. Der Grund dafür ist, dass das zu bearbeitende Material beim Durchbohren plastisch verformt wird. Dabei verformt sich der dreieckige Teil, der von der Schneide nahe der Außenkante des Bohrers hätte geschnitten werden sollen, unter der Einwirkung der axialen Schnittkraft und biegt sich nach außen. Durch die Einwirkung der Fase der Außenkante des Bohrers und der Schneide der Klinge wird dieser weiter eingerollt, wodurch eine gewellte Kante oder ein Grat entsteht.
