Gewindefräsen

Im vergangenen Winter meldete sich ein langjähriger Kunde aus Stuttgart mit einem dringenden Problem. Er benötigte vier M6-Innengewindebohrungen in einem D2-Stanzwerkzeugeinsatz. Der Block war bereits vakuumgehärtet auf HRC 64–65. Der Bediener versuchte, die Gewinde mit einem Standard-Hartmetallgewindebohrer zu schneiden, dieser brach jedoch nach nur zwei Gewindegängen ab.

Ende letzten Jahres wurden wir zu einem deutschen Präzisionsformenbauer gerufen, um ein Problem mit einem Werkzeug zu beheben. Das Team bearbeitete einen auf HRC 64–65.5 gehärteten Einsatz aus pulvermetallurgischem Stahl mit einem Gewinde. Das Bauteil hatte bereits Dutzende Stunden EDM-Bearbeitung, Feinfräsen und Vakuumwärmebehandlung durchlaufen. Ein Werkstattmitarbeiter versuchte, ein 18-mm-Gewinde zu schneiden.

Letzten Monat schickte uns ein deutscher Formenbauer Fotos von zwei abgebrochenen Vollhartmetall-Gewindefräsern, die in Sacklöchern zerbrochen waren, sowie einen verschrotteten pulvermetallurgischen Werkzeugeinsatz. Das Werkstück bestand aus vakuumgehärtetem Kaltarbeitsstahl mit einer hohen Härte von HRC 65. Die Bearbeitung erfolgte mit den im Katalog üblichen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschüben. Das Werkzeug splitterte beim ersten Durchgang und brach ab.

Letzten Monat unterstützten wir einen Hersteller von Stanzwerkzeugen für die Automobilindustrie in Stuttgart bei der Behebung eines kritischen Produktionsausfalls. Ein Satz SKD11-Folgeschrittenschneidplatten – im Wert von über 40,000 € – versagte beim Fertigfräsen von M10×1.5-Gewinden nach der Wärmebehandlung auf HRC 60. Weniger als drei Sekunden nach dem Start des Zyklus auf einer Fünf-Achs-Maschine durch den Bediener.

Letzten Monat haben wir einen wiederkehrenden Fehler an einem 5-Achs-Vertikalbearbeitungszentrum in einem Tier-1-Automobilformenbauunternehmen in Michigan behoben. Die Anlage fräste M5-Innengewinde in vakuumgehärtetem D2-Werkzeugstahl mit einer Härte von HRC 62. Beim achten Loch brachen die Werkzeugspitzen katastrophal. Der Werkstattingenieur hatte die Schnittgeschwindigkeit (Vc) reduziert.

Letzten Monat behoben wir in Stuttgart ein schwerwiegendes Problem bei der Nachbearbeitung eines Präzisionsformeinsatzes. Das Teil bestand aus Werkzeugstahl 1.2379 (D2) und war kryogenisch auf 65 HRC gehärtet. Die Zeichnung sah ein M6×1-Innengewinde vor. Das Fertigungsteam stieß auf ein gravierendes Problem: Ihr ultrafeinkörniger Hartmetall-Gewindefräser brach vor dem Fertigstellen.

Vor zwei Monaten schickte uns ein Werkstattmeister eines deutschen Formenbauunternehmens ein Video, das spät abends aufgenommen worden war. Sie bearbeiteten gerade zwei Stanzwerkzeuge aus SKD11/D2-Werkzeugstahl, vakuumgehärtet und doppelt angelassen auf HRC65. Während der M8×1.25-Spiralinterpolation brach der Vollhartmetallschneider, bevor die erste Steigung abgeschlossen war. Der abgebrochene Werkzeugkörper verkeilte sich in einem

Letzten Monat unterstützten wir einen deutschen Formenbauer für die Automobilindustrie bei der Fertigung einer Charge SKD11-Stanzeinsätze mit einer Härte von HRC 62–64. Der Bediener bohrte das Pilotloch und setzte ein brandneues Vollhartmetallwerkzeug für ein M6×1.0-Innengewinde ein. Mitten im ersten Spiralgewindeschnitt hallte ein scharfes Knacken durch die Werkstatthalle.

Vor einigen Monaten kontaktierte uns ein Werkzeugmacher aus Stuttgart mit einem dringenden Problem. Beim Bearbeiten eines Formeinsatzes aus 1.2379 (AISI D2) mit einem Sacklochgewinde M6×1.0 waren ihm zwei Vollhartmetallwerkzeuge Rücken an Rücken abgebrochen. Der Einsatz war vakuumgehärtet auf 64–65 HRC, und bis zur Auslieferung blieben nur noch 18 Stunden. Das Senken der Gewinde mittels EDM war

Letzten Monat erhielten wir einen dringenden Anruf von einer Präzisionsformenmanufaktur in Stuttgart. Dort brachen Werkzeuge an den letzten M4×0.7-Sacklöchern eines S136-Formeinsatzes mit Spiegelglanzfinish und einer Härte von HRC64–65. Die Produktion stand still, und Teile im Wert von Zehntausenden von Dollar waren gefährdet. Der Werkstattmeister war frustriert.