Im Bereich der CNC-Bearbeitung ist die Bearbeitung von wärmebehandeltem Stahl (Härte bis HRC63) seit jeher eine anspruchsvolle Aufgabe. Aufgrund der hohen Härte und geringen Zähigkeit von gehärtetem Stahl werden höhere Anforderungen an die Leistung von CNC-Werkzeugen, Bearbeitungsparameter und Prozessstrategien gestellt. Dieser Artikel analysiert die parallele Bearbeitung von wärmebehandeltem Stahl M333 mit HRC65 Kugelfräser.
Schaftfräser zur Bearbeitung von wärmebehandeltem Stahl
Die SHG-Hochhärte Schaftfräser Es wurde ein Kugelkopffräser (D65R6) der HRC3-Serie von SAMHO verwendet. Als Material wurde wärmebehandelter Stahl M333 (HRC48-52) verwendet, das Material ist planparallel bearbeitet. Es wurde eine japanische Walzmaschine ausgewählt und als Kühlmethode wurde Ölnebelkühlung gewählt.
Da der Schaftfräser der SHG-Serie Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen durchführen kann, lauten die Bearbeitungsparameter für das Material M333 wie folgt: Geschwindigkeit: 16000 U/min
Vorschubgeschwindigkeit: 1600 mm/min
Tiefes Schneiden: 0.01 mm
Schnittbreite: 0.02 mm
Bearbeitungszeit: 5:30:45
Verarbeitungsergebnisse des Schaftfräsers für M333-Material
Diese Bearbeitung dauerte 5:30:45 und zeigte ein gutes Bearbeitungsergebnis. Nach Abschluss der Bearbeitung war das Werkzeug leicht abgenutzt und weiterhin einsatzbereit. Der Datenfehler der beiden kleinen Ebenen vor und nach der Messung betrug 0.001 mm, der Werkstückabstand war gleichmäßig, die Oberfläche war gleichmäßig und es gab keine Yin-Yang-Oberfläche.
65HRC Schaftfräserverarbeitung M333 Wärmebehandlung Materialanalyse
Auswahl eines Kugelkopfwerkzeugs sinnvoll
Der HRC65-Kugelkopffräser eignet sich für die Endbearbeitung von Materialien mit hoher Härte. Seine gute Verschleißfestigkeit gewährleistet eine stabile Schneidleistung auch nach längerer Bearbeitung.
Fräser der SHG-Serie verwenden eine hochwertige HG-Beschichtung, um sicherzustellen, dass die Werkzeugspitze bei der Bearbeitung von Materialien mit hohen Temperaturen, hohen Geschwindigkeiten und hoher Härte besser geschützt ist. Dadurch wird das Werkzeug weniger verschleißanfällig, die Anzahl der Werkzeugwechsel wird reduziert, die Produktionskosten werden gesenkt und die Produktionseffizienz verbessert.
Optimierung der Verarbeitungsparameteranpassung
Hohe Geschwindigkeit + moderater Vorschub: 16000 U/min kombiniert mit 1600 mm/min reduziert effektiv die Schnittkraft und verbessert die Oberflächengüte.
Minimale Schnitttiefe und Schnittbreite: 0.01 mm Schnitttiefe und 0.02 mm Schnittbreite sind aufeinander abgestimmt, um die Werkzeugbelastung effektiv zu reduzieren, vorzeitigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche sicherzustellen.
Aufgrund der extrem geringen Schnitttiefe und Schnittbreite des Werkstücks in Verbindung mit der Stabilität der Werkzeugmaschine kann der Planfehler des Werkstücks innerhalb von 0.001 mm liegen. Aus mancher Perspektive sind hochwertige Schaftfräser, leistungsstabile Werkzeugmaschinen und angemessene Verarbeitungsparameter für die Herstellung hochpräziser Teile unbedingt erforderlich.
