Beim Brechen ist die Kegelhülse das am leichtesten zu beschädigende Bauteil. Die Länge der Kegelhülse beträgt in der Regel 160 cm. Bisher war die Bearbeitung der Kegelhülse aufgrund ihrer Länge mit der herkömmlichen Methode des Klemmens und Aufschiebens auf der Drehbank nicht möglich. Nach kontinuierlicher Forschung und Versuchen wurde schließlich ein Drehprozessablauf entwickelt, der die Kegelhülse perfekt fixiert.
Design und MHerstellung von AHilfs FMischungen
Während des Betriebs und der Bearbeitung der Drehmaschine spielt die Zusatzvorrichtung eine entscheidende Rolle. Sie kann nicht nur die Vibration der Kupferkegelhülse während der Bearbeitung ausgleichen, sondern auch das Drehmoment eliminieren. Die Zusatzvorrichtung selbst verwendet ein Spannfutter, um den Spannflansch zu verbinden und zu positionieren. Sie wird mit dem Flansch an einem Ende der geklemmten Kegelhülse festgeklemmt und mit 8 M16-Schrauben befestigt. Sie dient zum Austausch des Spannfutters. Das Einstellrad am Spannfutter ist mit der Pleuelstange verbunden und bildet die Einstellvorrichtung der Drehmaschine. Spannfutter und Werkstück bilden eine Einheit, und schließlich ist die Werkstückspannung abgeschlossen.
Design und Produktion von Rollhalterungen
Die Höhe der Rollhalterung kann entsprechend den Formanforderungen der Kupferkegelhülse angepasst werden. Bei der Bearbeitung der Kupferkegelhülse wird zunächst die lange Kegelhülse festgezogen und anschließend das andere Ende der langen Kegelhülse an den beiden Rollrädern der Vorrichtung vergrößert. Die Position der langen Kegelhülse entspricht der Spindelachse. Wenn die Konizität der Kupferkegelhülse angepasst werden muss, kann dies durch Anpassen des Durchmesserunterschieds zwischen dem großen und kleinen Kopf der Rollhalterung und der Neigung der Gewindestange erfolgen.
Auswahl der Bearbeitungswerkzeuge
Da die Kupferkegelhülse lang ist und die Steifigkeit des Kupfermaterials selbst gering ist, müssen Schnittkraft, Vibrationsgrad und Schnitttemperatur während der Bearbeitung streng kontrolliert werden. Ist die Schnittkraft während der Bearbeitung zu groß, kann es leicht zu Verbiegungen und Verformungen der Kupferkegelhülse kommen. Die Genauigkeit der geometrischen Form der Kupferkegelhülse und die Qualität der Kegelhülsenoberfläche können nicht garantiert werden.
Wenn der Vibrationsgrad und die Schneidtemperatur während des Schneidvorgangs nicht innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert werden, wirkt sich dies auch auf die Qualität der fertigen Kupferkegelhülse aus. Daher ist es besonders wichtig, auszuwählen Schneidewerkzeuge. Derzeit sind die in meinem Land am häufigsten verwendeten und geeigneten Werkzeuge solche mit einem Hauptablenkwinkel von 93 Grad, einem sekundären Ablenkwinkel von 30 Grad, einem vorderen Winkel von 0 Grad und einem hinteren Winkel von 5 Grad. Die Rundheit der Schruppbearbeitungsspitze beträgt etwa R0,5-R1, und auf der vorderen Schneidfläche muss eine bestimmte Schneidnut verbleiben.
Schnittmengenkontrolle
Bei der Bearbeitung von Kupferkegelhülsen ist auch die Schnittmenge ein entscheidender Faktor. Die richtige Schnittmenge wirkt sich direkt auf die Qualität und Rauheit der Oberfläche der fertigen Kupferkegelhülse aus und hängt auch direkt davon ab, ob sie geschnitten und geformt werden kann. Unter der Voraussetzung einer garantierten Formgebung ist der Schnittvorschub proportional zur Oberflächenrauheit.
Die Rauheit hat direkten Einfluss auf die Qualität der Kupferkegelhülse. Normalerweise liegen die in meinem Land verwendeten Schnittparameter bei einer Drehzahl von 2500 Umdrehungen pro Minute, einem Vorschub von 0,3 mm pro Minute und einer Schnitttiefe von 0,02 mm. Die Schnittmenge, die Rückschnittmenge und die Spindeldrehzahl haben wenig Einfluss auf die Rauheit der Kupferkegelhülsenoberfläche.
Auswahl der Werkzeugmaterialien
Da das Material der zu bearbeitenden Konushülse aus Kupferguss besteht, weist das Material selbst keine hohe Steifigkeit, keine hohe Härte und keine besondere Klebrigkeit auf. Daher sollte ein schärferes Werkzeug als Konstruktionswerkzeug gewählt werden. Derzeit werden in China üblicherweise YW1- oder YW2-Hartmetalldrehwerkzeuge für die Grob- und Feinbearbeitung zur Bearbeitung von Kupferkonushülsen verwendet. Diese Werkzeuge sind schärfer und die Schnitttiefe kann so eingestellt werden, dass sie nicht zu groß wird. Dies trägt dazu bei, elastische Verformungen und Vibrationen des Prozesssystems zu reduzieren.
Schruppdrehprozess
Beim Drehen der Kupferkegelhülse ist zunächst eine Grobbearbeitung und anschließend eine Feinbearbeitung erforderlich, um das Endprodukt fertigzustellen. Bei der Grobbearbeitung muss zunächst die Oberseite den inneren Steuerstopfen des Rohlings stützen. Drehen Sie den äußeren Kreis im Abstand von ca. 100 mm zu einem anderen Abschnitt, bis der Kreis sichtbar ist. Die Länge sollte ca. 3–5 mm größer als die Walzenbreite sein, und die Oberflächenrauheit beträgt ca. 1,6. Setzen Sie die Kupferkegelhülse in die Walzenvorrichtung ein, bis sie in Bearbeitungsposition ist und vollen Kontakt mit der Maschine hat. Entfernen Sie anschließend Reitstock und Stopfen, klemmen Sie die lange Werkzeugstange an der mittleren Trägerplatte fest und montieren Sie anschließend das YWl-Werkzeug zum Festklemmen des Schruppdrehwerkzeugs.
Aufgrund der langen Werkzeugstangenlänge muss die Schnitttiefe beim Schruppdrehen jedes Mal mehr als 3–5 mm betragen. Passen Sie nach dem Schruppdrehen den Versatz der Walze entsprechend den unterschiedlichen Berechnungsergebnissen an, um die Neigung der Kegelhülse anzupassen. Auch die Schnitttiefe muss sorgfältig berechnet werden. Nachdem Sie das Verhältnis zur verbleibenden Länge kennen, nehmen Sie mehrere Anpassungen vor. Stellen Sie sicher, dass die bearbeitete Kegelhülse die nachfolgenden Bearbeitungsanforderungen erfüllt.
Schlichtdrehprozess
Nach dem Schruppen sollte ein Teil der Schlichtzugabe belassen werden. Bei der Feinbearbeitung ist darauf zu achten, dass die Werkzeugspitze auf gleicher Höhe mit der Mittellinie der Kegelhülse positioniert wird. Dadurch wird die Bildung von Hyperbeln vermieden. Die Drehzahl sollte innerhalb von 60° und die Zugabe innerhalb von 0,5–1,8 mm liegen. Da die Kontaktfläche während der Bearbeitung bogenförmig ist, liegt die Rauheit in der Regel über 1,6. Daher muss die Werkzeugspitze des Bearbeitungswerkzeugs mit einem Schleifstein geschliffen werden. Nach der Bearbeitung der Innenbohrung sollte die Mitte zur Unterstützung des Stopfens verwendet werden. Große und kleine Paletten sollten gleichzeitig zum Schruppen und Feindrehen des Außenkreises eingesetzt werden, um die Zeichnungsanforderungen zu erfüllen.
Dank der speziellen Werkzeugzuführung der Drehmaschine CW61100 stehen acht Werkzeugzuführungsrichtungen, einschließlich Längs- und Querzuführung, zur Verfügung, die gleichzeitig ausgeführt werden können. Dadurch kann der Kegel ohne Werkzeugverbindung bearbeitet werden, ohne dass größere geometrische Größenfehler auftreten. Alternativ kann ein konzentrischer Stopfen verwendet werden, um das Innenloch zu stützen und den Außenkreis zu drehen. Die Koaxialität von Innen- und Außenkreis kann zwischen 0,05 und 0,1 mm eingestellt werden. Dadurch werden zu große Rundheitsfehler vermieden und die Qualitätsanforderungen der Bearbeitung erfüllt.
Qualitätsprüfung nach dem Drehen
Nachdem die Kupferkegelhülse gedreht wurde, muss sichergestellt werden, dass Verarbeitungsgenauigkeit und Verarbeitungsgröße den endgültigen Anforderungen entsprechen. Außerdem muss eine Qualitätskontrolle der langen Kupferkegelhülse durchgeführt werden, um die Erkennungsgenauigkeit und -präzision sicherzustellen. Vor der Prüfung muss die Erkennungsposition der Kupferkegelhülse bestimmt werden und die Wandstärke der großen und kleinen Köpfe an der Erkennungsposition muss gleichmäßig sein. Sie können ein 0–25 mm Mikrometer verwenden, um die Wandstärke der vier Punkte des Fadenkreuzes des Reduzierstücks und des Reduzierstücks zu messen. Wenn die Stärke gleichmäßig ist, kann die Prüfung in der Regel bestanden werden. Da das fertige Produkt eine gewisse Verjüngung aufweist, müssen die langen und kurzen Abstände während der Messung gleich sein. Dies kann die Genauigkeit und Präzision der Messung maximieren und sicherstellen, dass die Länge der vier Punkte gleichmäßig ist.
